一磨多用节能环保助推行业转型升级

——绿色生态集成粉磨工艺应用纪实

■本报记者刘彩英 通讯员田键

水泥工业是国民经济建设的重要原材料产业，属资源和能源消耗行业。当前，水泥行业面临产能严重过剩、市场持续低迷、资源能源及环境约束加剧、工艺技术创新不足、产业结构调整矛盾突出等诸多问题。可以说，水泥行业化解产能过剩危机、加快转型升级步伐的任务非常之艰巨。

湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院为顺应“十三五”规划纲要，推动供给侧结构性改革，助力传统产业改造升级，积极稳妥化解产能过剩危机，继研发国内首条高效节能粉磨水泥与矿渣、钢渣等废弃物生产示范线之后，又为广西宾阳力拓新型建材有限公司建成年产50万吨工业固体废弃物及尾矿微粉生产示范线，体现了集成粉磨工艺无与伦比的粉磨能力。这种一磨多用绿色生态集成粉磨工艺，不仅可以粉磨矿渣、钢渣、镍合金渣等废弃物，而且可以粉磨硅泥、硅灰石、钾长石等工业矿石，还可针对不同物料的物理化学特性，尤其是矿渣难粉磨的特性，采取一级破碎机械能、循环递减物料表面能，使机械能与物料颗粒级配、形态、分布达到合理的配合，再通过二级破碎功与研磨功逐级递减颗粒表面能，最终获得高比表面积、高活性的粉体，以满足不同生产需要。

据了解，一磨多用绿色生态关键共性集成粉磨工艺被国土资源部推选为“矿产资源节约与综合利用先进适用技术”，实现了水泥传统粉磨工艺的重大突破。该项工艺技术具有国内其他粉磨工艺所无法比拟的技术优势——独创国内首条既能高效粉磨水泥又能高效粉磨矿渣、钢渣、镍合金渣等工业固体废弃物，还能粉磨硅泥、硅灰石、钾长石等矿石原料的生产线，一磨多用；新工艺粉磨过程中的破碎功、研磨功与相应能耗得到合理优化，充分发挥了各工艺设备间的协同效应，减少了过粉磨现象，降低了能耗；系统采用在线烘干技术，实现了物料烘干与粉磨集成，水分含量高达18%的湿物料可以直接送入集成粉磨系统在线烘干；传统五层框架结构的粉磨车间优化集成为一层，降低了提升机高度，减少了辅机设备，系统工艺简洁、科学、可靠，生产运行成本低；与同等规模生产线相比，系统产量大幅提升，产品质量显著提高，且节约资源、减少二氧化碳排放；采用拥有自主知识产权的高效分级设备取代传统工艺中的循环风机及旋风筒，极大地发挥了破碎功的效率,降低了设备故障率和维修成本。

由于一磨多用绿色生态关键共性集成粉磨工艺可使企业的土地资源、人力资源、物力资源和财力资源达到乘数效应，目前已引起国内水泥、玻璃、钢铁、商品混凝土等生产企业及相关业内人士的高度关注。利用该项工艺技术，可消纳大量工业固体废弃物，保护土地资源，减少钢铁企业和火电企业对环境的污染；工业固体废弃物经绿色生态处置后可作为高活性辅助胶凝材料，减少水泥中熟料用量和混凝土中水泥用量，降低水泥和混凝土成本；节约石灰石矿产资源和煤炭资源，降低水泥能耗，减少二氧化碳排放，有利于保护生态环境；粉磨多种不同特性的矿石原料，引导水泥企业改造升级、灵活转产，压缩水泥产能，有助于化解水泥产能过剩危机。

目前，一磨多用绿色生态关键共性集成粉磨工艺已在河南、湖北、山东、辽宁、黑龙江、广西、云南7省的24个水泥、商品混凝土企业及钢铁企业建成成果转化示范生产线，年产值达80亿元。水泥及钢铁行业通过该项工艺技术进行技术创新、管理创新与营销创新，有效缓解了自身在资源、能源与环境方面的压力。利用该项工艺技术，可以帮助水泥行业积极稳妥地化解产能过剩危机，推动水泥企业、钢铁企业在新一轮科技革命与产业变革中，调整优化经济结构、增强动力，加快转型升级，提升企业核心竞争力。