5月22日，2014第七届国际粉磨峰会在江苏南京国际会议大酒店隆重举行。本次峰会广泛邀请业内资深学者、权威专家、企业精英围绕大会主题“粉磨工艺的精益求精”开展技术交流和学术研讨。

湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院受中国水泥网邀请，作为该峰会技术支持单位，并请中国水泥网高级顾问、天沭设计院院长田键博士在大会上作“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”专题报告。

田键博士专题报告重点介绍了该院“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”的技术背景、集成工艺关键共性技术突破点、专利技术成果应用及国内13家产业化生产示范线的效果介绍，受到大会的高度关注和和参会代表的一致好评。中国建材联合会综合部主任周清浩高度评价了“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”为社会和企业所带来的经济效益和环境效益，对业内科学创新具有重要指导意义和应用价值，国内设计院、设备厂家有必要去该院示范生产线观摩和学习。

会议期间的论坛互动，田键博士针对参会水泥企业代表在系统粉磨工艺中所遇到的难点问题和技术问题，为企家们作了科学回答和详细的解释，现场气氛十分热烈。

“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”是 湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院一项高校产学研重点项目。该院通过研究和开发物料颗粒特性与表面能、机械能及化学能优化匹配循环递减共性激发技术，改善矿粒表面晶体结构、溶解性能，加快粉体组分的水化硬化，激发其潜在活性；采用一级闭路、二级开路的高效联合粉磨集成工艺，对物料进行破碎、分离、磨细、修形、精选的深加工活化处理，获得颗粒粒径分布宽、颗粒圆型度好，堆积密度大、浆体内部孔隙率小的高比表、低需水量的胶凝粉体；采用自主研发的高效分级式选粉机对粉体进行区域分级选粉，获得粉体颗粒分布为：3～32μm颗粒含量为79.33%,（16～24μm颗粒含量为57.12%），32～64μm颗粒含量为17.69%，＜1μm和＞65μm颗粒含量为2.98%。“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”目前已在河南、山东、辽宁、广西、云南等6省13家企业建成成果转化示范生产线；产业化的成果引起湖北省副省长郭生练同志的关注，并作了重要批示、力荐全省推广。

“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”实现了多项重大关键共性技术的突破，应用了多项专利技术，首创国内外第一条生产线既能高效粉磨矿渣、钢渣、磷矿渣、镍合金渣、炉底渣、粉煤灰等工业固体废弃物又能高效粉磨水泥的新型集成工艺，具有“低能耗、低污染、低资源消耗”特征，满足国家和建材行业的节能减排要求。

“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”实现了多方面的工艺创新：

一是工艺改造投资省、周期短、见效快及运行成本低。传统五层框架结构的粉磨车间优化集成为一层，降低了提升机高度，减少了辅机设备，降低了装机容量，系统工艺简洁科学可靠，生产运行成本低。

二是一磨多用，企业各种资源达到了乘数效应。一条生产线即可粉磨矿渣、钢渣、磷矿渣、镍合金渣、炉底渣、粉煤灰等工业固体废弃物，又可生产不同品种水泥，使企业的土地资源、人力资源、物力资源和财力资源达到乘数效应。

三是与同等规模生产线相比，熟料掺量少，各项经济技术指标有了明显提高，各项能耗指标有了大幅度下降。在生产水泥时，吨熟料可制备3吨PS.32.5水泥，1吨熟料可制备2吨PS.42.5水泥，产品单位成本减少近1/3。Φ3.2×13m磨机：在生产水泥时，台时产量110～130t/h，电耗28～30kwh/t，出厂水泥比表面积>370 m²/kg，年可生产水泥90万吨；在生产矿渣微粉时，台时产量60～70t/h，电耗42～46kwh/t，比表面积420～500 m²/kg，年可生产矿渣微粉45万吨。Φ4.2×13m磨机：在生产水泥时，台时产量200～220t/h，电耗28～30kwh/t，出厂水泥比表面积>370 m²/kg，年可生产水泥150万吨；在生产矿渣微粉时，台时产量120～140t/h，电耗42～46kwh/t，比表面积420～520 m²/kg，年可生产矿渣微粉90万吨。

四是在线烘干技术能耗低，物料干燥效果好。生产线采用在线烘干技术及无结露耐腐蚀收尘系统，取缔了烘干车间，减少了岗位人员，降低了能耗，实现了“烘干物料零库存”。

五是系统集成多项专利装备，系统产品品质好，活性高。自主研发的热阻断双滑履磨，高效分级式选粉机，球磨机隔仓活化筛分装置在工艺中应用，实现了粉体颗粒形貌好、比表面积搞，水泥标准稠度需水量低（≤27％）。

湖北大学天沭新能源材料工业研究设计院“绿色生态工业固体废弃物与水泥共性集成粉磨工艺”的系列技术及核心装备在企业工业化生产的成功应用，促进了企业在产业结构转型升级过程中加快其经济增长和经济转型，为企业提供了一条“绿色、低碳、循环、发展”的科学途径。

上下图为田键博士被中国水泥网聘为中国水泥网高级顾问，并与中国水泥网董事长邵俊及其他高级顾问合影留念